被視為「夕陽產業」的傳統制鞋業,近年來在研究機構的協助下,提升半自動化、快速打樣,已能跟上少量多樣、品質高的國際市場需求,產能增加1.5倍,降低鞋面材料成本近30%!下一步將促成產業聯盟,協助臺灣鞋業的制程全面自動化。
臺灣制鞋廠約500多家,員工約1.5萬人。傳統制鞋設計及制作仰賴老師傅的經驗,依照楦頭、大底、中底及鞋面等步驟來設計,制作一雙皮鞋便需要上百道工序,耗費大量工時。
但目前全球制鞋市場的需求丕變,走向交期短、少量多樣、品質高、制程複雜的樣態。這導致中、低價位鞋品在國內生產成本過高,難以與東南亞、大陸等擁有較廉價勞工的地區競爭,國內鞋業面臨人力短缺、接單量能的問題,難以提升利潤。
為了緩解產業困境,臺灣經濟部工業局成立「鞋類快速設計打樣中心」及「半自動化生產示范基地」。
「鞋類快速設計打樣中心」提供廠商商品企劃、設計開發、打樣及試量產高值化商品等一條龍服務。
該中心至今已輔導東笙、達特富等廠商40家次以上,導入機能性素材、人因適足鞋楦技術、品牌行銷企劃等,開發新產品200款以上,及透過打樣中心之3D鞋樣擬真軟體,可省去鞋款反覆比對與修改的過程,加上公模設計應用及科技化機械設備能快速製作鞋品,能縮短制鞋制程及降低打樣成本30%以上。
去年成立的「半自動化生產示范基地」,邀請多家知名鞋企參與觀摩與實機操作體驗,并輔導一些廠家導入專業分區製程設計、半自動化結幫製程,協助業者由手工結幫轉型成半自動化結幫,縮短轉型之磨合期,已達到提升產能1.5倍,降低鞋面材料成本15~20%。
今年,示范基地也協助彪琥鞋業,應用數位彩色噴印特殊鞋面加工設備,以及加強后製加工技術,加速導入量產制程;
展望未來,我們將建立鞋楦與鞋款資料庫、鞋品生產履歷系統、機械手臂辨識及自動控制系統等,配合高科技或環保鞋材之開發,朝向差異化與特色化方向邁進。
另一方面,進一步整合鞋材、鞋機、鞋業等異質產業,促成產業聯盟,推廣自動化製程與設備,創造更高效能及國際競爭力。